GFK-Verkleidungen

GFK-Verkleidungen erfreuen sich als architektonisches Verkleidungsmaterial immer größerer Beliebtheit. Glasfaserverstärkte Betonverkleidungen gelten als relativ neue Art von Baumaterial. Obwohl sie in der Bauindustrie bereits seit über 50 Jahren zum Einsatz kommen, finden sie erst im 21. Jahrhundert zunehmend Beachtung. GFK-Verkleidungen sind sehr vielseitig, weshalb sie bei Architekten und Planern immer beliebter werden. Aufgrund ihrer hohen Elastizität setzen Planer GFK-Verkleidungen in Lösungen ein, bei denen Widerstandsfähigkeit gegen Nutzlasten erforderlich ist.

GFK-Verkleidungssysteme erfordern hohe Qualitätsstandards bei der Herstellung und eine sorgfältige Dokumentation. Wenn Sie glasfaserverstärkte Betonverkleidungen oder -platten in Ihren Projekten verwenden, ist es wichtig, Subunternehmer oder Montageteams mit Erfahrung im Bereich GFK-Verkleidungen zu beauftragen.

Unser vorheriger Artikel konzentrierte sich auf die Prozesse, die größtenteils außerhalb der Baustelle durchgeführt wurden. Dieser Beitrag konzentriert sich auf die Arbeiten im Zusammenhang mit der Montage von GFK-Fassadenverkleidungen vor Ort.

Wie werden GFK-Fassadenplatten montiert?

Es ist nicht einfach, diese Frage kurz zu beantworten. Jedes Projekt ist anders und auch jedes Design ist anders. Es gibt jedoch einige gemeinsame Aspekte, die Sie auf verschiedene GFK-Fassadenprojekte anwenden können.

Bevor Sie mit der Montage beginnen, stellen Sie sicher, dass Ihr Entwurf auf Übereinstimmung mit den Projektspezifikationen und den Anforderungen des Architekten geprüft wurde. Es reicht nicht aus, nur die Entwurfsfreigabe zu erhalten. Sie sollten auch sicherstellen, dass Sie alle Prüfkriterien erfüllen können. Darüber hinaus ist es entscheidend zu prüfen, wie einfach oder wie kompliziert es ist, die GFRC-Verkleidung gemäß dem Entwurf zu montieren. Für diese Überprüfung können Sie ein Modell oder einen Prototyp anfertigen.

Sicherheitsdokumente für die Montage von GFK-Fassadenplatten

Entwurf eines Sicherheitsdokuments für die Montage von GFK-Platten

Der erste Schritt für uns vor jeglichen Arbeiten vor Ort war die Ausarbeitung der Methodik für die Montage der GFK-Plattenfassade. Später führte dies natürlich zur Erstellung geeigneter Sicherheitsdokumente. Für diese Aufgabe arbeiteten wir eng mit unserem Kunden zusammen. Wir besuchten die Baustelle, um uns mit den Zugangs- und Ausfahrtswegen, den Transportwegen und den Einschränkungen im Montagebereich vertraut zu machen. Bei über 300 verschiedenen Arten von GFK-Fassadenplatten mussten wir jeden Schritt des Transports und der Handhabung berücksichtigen. Es war entscheidend, die Konstruktion geeigneter Holzkisten zu planen. Darüber hinaus planten wir, wie diese Kisten an jeder Ecke der Baustelle platziert werden sollten, bis sie in den endgültigen Montagebereich transportiert wurden.

Hebegeräte für die Montage der GFK-Verkleidung

Nachdem wir uns mit der Baustelle vertraut gemacht hatten, konnten wir die geeigneten Zugangs- und Montagegeräte auswählen. Einige der GFK-Verkleidungsplatten wogen über 50 kg und waren für die manuelle Handhabung nicht geeignet. Dank unserer Kollegen aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung konnten wir einige Hebegeräte identifizieren, die genau richtig waren.

Es gab auch mehrere GFK-Verkleidungsplatten mit einem Gewicht von rund 180 kg.

Wir entschieden uns für den Einsatz der Maschine Winlet 575 des Herstellers Wienold. Unser Partner für Hebezeuge, Hird, lieferte, wartete und reparierte sie für uns. Außerdem montierten sie einen maßgefertigten Rahmen mit Saugnäpfen an der Winlet-Maschine.

WinLet 575 während der Montage von GFK-Platten

 

Hird unterstützte uns von Beginn des Projekts an. Sie testeten mehrere Rahmen und verschiedene Arten von Saugnäpfen. Wir mussten sicherstellen, dass wir alle Sicherheitsanforderungen für die Montage der GFK-Fassadenplatten erfüllten.

Dank eines Elektrostaplers von Jungheinrich konnten wir die schwersten Platten mit einem Gewicht von 600 kg handhaben und montieren.

Große, doppelt gewölbte GFK-Platten, die mit einem Gabelstapler montiert wurden

Wie montiert man GFK-Fassadenverkleidungen?

Wir haben die oben genannten Methoden für die Innenverkleidung aus Beton verwendet. GFK-Monteure können ähnliche Hebeverfahren für GFK-Fassadenverkleidungen anwenden.

Sie können GFK-Verkleidungen mit Vakuumsaugern anheben und diese an einem Spinnenkran oder einem anderen Hebegerät befestigen.

Welcher Hebeaufsatz eignet sich am besten für GFK-Verkleidungen?

Dies müssen Sie mit Ihren Planern und dem Montageteam abklären. Es gibt mehrere Faktoren, die Ihre Entscheidung beeinflussen können. Dazu gehören beispielsweise der Standort, die Höhe, die Umgebung, die Erfahrung Ihrer Monteure, die Größe der Platten und vieles mehr.

Sie können zwischen Hebevorrichtungen mit Saugnäpfen wählen. Führen Sie jedoch einige Tests durch, um sicherzustellen, dass Sie die richtigen Saugnäpfe verwenden und die GFK-Verkleidung nicht herunterfällt.

Für große und schwere GFK-Verkleidungen können Sie Spinnenkrane, Mobilkrane oder Turmdrehkrane mit geeignetem Anbaugerät verwenden. Dies kann ein maßgefertigter Heberahmen oder ein Spreizbalken sein.

Wenn die GFK-Verkleidung Teil einer vorgefertigten Fassade ist, sollte der Lieferant Hebepunkte vorbereiten. Sie können diese Punkte nutzen, um Schlingen, Ketten oder andere geeignete und geprüfte Ausrüstung anzubringen und die Einheit in Position zu heben.

Vermessung vor der Installation von GFK-Verkleidungen

Ein weiterer wichtiger Schritt bei der Installation von GFK-Verkleidungen ist die Vermessung des Befestigungsbereichs.

Wir empfehlen, diese vor den Planungsarbeiten an den Stellen durchzuführen, an denen die GFK-Plattenverkleidung und die Unterkonstruktion installiert werden sollen. Es ist notwendig, den Befestigungsuntergrund und die Toleranzen des Installationsbereichs zu kennen.

Unabhängig davon, ob es sich um eine Innenverkleidung oder eine Fassadenplatte handelt, sollten Sie die Absteckung und die Ausrichtung an den architektonischen Rasterlinien beachten.

Unsere Kollegen von Noack Engineers führten eine Reihe von Vermessungen durch, darunter das Scannen der rohen Tunnelkonstruktionen sowie das Scannen der tatsächlichen Position der MEP-Elemente.

Die Vermessungsingenieure setzten verschiedene Geräte ein, wie beispielsweise die Trimble S7-Station.

In einigen Fällen führten wir eine Betonbewehrungsvermessung durch. Unser Kunde wollte nicht, dass wir durch die Bewehrungsstäbe bohren. Daher haben wir die Position der Bewehrung mit Hilfe von Sandberg-Vermessungsingenieuren mittels Bodenradar kartiert. Anschließend bohrten die Monteure zwischen den vermessenen Bewehrungsstellen.

Entwurf von Betonverkleidungssystemen unter Berücksichtigung von Toleranzproblemen

Warum ist dies relevant? Wenn Sie Ihre GFK-Unterkonstruktion an den Tunnelwänden befestigen, müssen Sie sicherstellen, dass sich diese Wände an der vorgesehenen Stelle befinden. Wenn diese außerhalb der Toleranz installiert werden, kann dies zu Montageproblemen führen.

Wenn die Wände abweichen und weiter hinter der geplanten Position liegen, sind möglicherweise eine andere Unterkonstruktion und eine andere Befestigungsmethode erforderlich. Ein größerer Abstand kann höhere Belastungen für die Unterkonstruktion bedeuten.

Liegen die Wände hingegen vor der geplanten Position, kann dies bedeuten, dass die Betonverkleidungsplatten und die Unterkonstruktion nicht passen oder mit anderen Elementen kollidieren.

Dies sollte auch im Hinblick auf die Brandschutzvorschriften für Gebäude oder Bauwerke überprüft werden. Einige Gebäude erfordern bestimmte Abmessungen für die Fluchtwege.

Wenn Sie Betonverkleidungen an einer Wand anbringen, die vor der geplanten Position liegt, können Sie den Fluchtweg beeinträchtigen. Darüber hinaus kann eine solche Installation zu Kollisionen mit anderen baulichen oder architektonischen Elementen führen.

Screenshot aus einer Kollisionsanalyse, der potenzielle Bereiche für eine Neugestaltung aufzeigt

 

Aufgrund der potenziellen Probleme, die sich aus den Toleranzen des Befestigungsuntergrunds ergeben, ist es wichtig, eine Art Ausgleich im GFK-Wandverkleidungssystem vorzusehen. Auf diese Weise können Sie Toleranzen aus Vermessung und Fertigung während der Installationsphase ausgleichen.

Nachdem wir die Vermessung des Installationsbereichs abgeschlossen hatten, war es an der Zeit, die gesammelten Informationen zu analysieren. Dies war eine theoretische Arbeit am Computer, bei der wir die Punktwolke mit dem architektonischen 3D-Modell überlagerten. Unsere Konstrukteure identifizierten die Bereiche, die zu Montageproblemen führen könnten, und entwarfen für fast jeden Fall geeignete maßgeschneiderte Lösungen.

In einigen Fällen war es nicht möglich, das Problem der Toleranzabweichungen mit unserem Entwurf zu lösen. Dort, wo die Tunnelwand überspritzt war und zu weit vor der geplanten Position lag, musste sie lokal abgeklopft werden.

Kürzlich arbeiteten wir auch an einem Fassadenprojekt mit ähnlichen Problemen. Wir konnten GFK-Halterungen nur an einer Betonplatte anbringen. Der Betonbauer hatte die Platte nicht gemäß dem Entwurf gegossen, sodass Toleranzen überschritten wurden. In solchen Fällen führten sie mehrfach Nachbesserungsarbeiten durch und frästen die Platte zurück. In Bereichen, in denen die Platte nicht die geplante Position erreichte, verwendete der Fassadenbauer Metallunterlegscheiben. Diese glichen den fehlenden Abstand aus und ermöglichten zudem eine ordnungsgemäße Lastübertragung auf die Gebäudestruktur.

Absteckung vor der Montage der GFK-Platten

Nachdem der Befestigungsbereich für die Montage vorbereitet war, kehrten unsere Vermessungstechniker zur Baustelle zurück, um die Absteckarbeiten durchzuführen. Anhand der Koordinaten aus dem architektonischen Entwurf markierten sie die Mittellinien der Unterkonstruktionsrahmen und die Lage der Befestigungspunkte.

Sicherer Zugang für GFK-Platten

Was den Zugang zum Arbeitsbereich betraf, mussten wir mehrere Optionen in Betracht ziehen. Verschiedene Bereiche der Baustelle erforderten unterschiedliche Zugänge. Wir arbeiteten auf Plattformen und in den Tunneln, wo wir Scherenhebebühnen oder Podiumstreppen einsetzten.

Die Scherenhebebühnen wurden von Star Platforms geliefert, die einen hervorragenden Service in Bezug auf schnelle Einsatzbereitschaft und eine große verfügbare Flotte bieten. Sie hatten stets einen Techniker in der Nähe der Baustelle und reagierten zügig auf alle Reparatur- und Wartungsanforderungen.

Ein weiterer Bereich, der Zugangsprobleme verursachte, waren die Fahrstuhlschächte. Wir arbeiteten dort sowohl vor als auch nach der Installation der Fahrstühle. In diesen Bereichen nutzten wir verschiedene Zugangsmittel wie PASMA-Türme, Rolltreppentürme, Schrägaufzüge mit Arbeitsplattform und Standard-Rohr- und Klammergerüste.

Montage der Unterkonstruktion für die GFK-Verkleidungsplatten

Unsere Unterkonstruktion traf fast wie flach verpackte Möbel von IKEA auf der Baustelle ein. Dadurch konnten wir die Anzahl der Lieferungen minimieren und den durch die Lieferfahrzeuge verursachten CO2-Fußabdruck reduzieren. Wir montierten die Komponenten vor Ort in einem kleinen Vorfertigungsbereich. Die Teile der GFK-Verkleidungsunterkonstruktion wurden manuell oder auf Rollwagen zum Montagebereich transportiert.

GFK-Verkleidungsunterkonstruktion

Um die GFK-Verkleidungsunterkonstruktion zu montieren, mussten wir mehrere tausend Anker in die Spritzbetonauskleidung einbringen.

Unser Montageteam musste verschiedene Einbauparameter wie Randabstand, Abstand zwischen den Schrauben und Bohrtiefe kontrollieren.

In diesem Fall führte unsere Konstruktionsabteilung eine statische Berechnung durch, um die auf die Unterkonstruktion einwirkenden Lasten zu ermitteln.

Unser Kunde hatte noch ein weiteres Anliegen: Er wollte nicht, dass wir die Abdichtungsschicht durchdringen, die sich etwa 200 mm unter der Oberfläche der Spritzbetonauskleidung befand.

Einbau von Betonankern

Sobald wir die Lasten und Abmessungen kannten, konnten wir geeignete Anker auswählen. Diesmal entschieden wir uns für den Hilti-Spreizanker HST3-R für die meisten Stellen.

Hilti HST3-Anker – mit freundlicher Genehmigung von hilti.co.uk

 

Die Installation dieser Anker war gewissermaßen ein Projekt für sich. Die korrekte Setzung der Anker erforderte eine detaillierte Planung, die Schulung des Montageteams und Qualitätskontrollen in mehreren Schritten.

Unsere Mitarbeiter zogen jeden Anker mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel auf das erforderliche Drehmoment an. So betrug das Drehmoment für M12-Anker beispielsweise 60 Nm und für M16-Anker 110 Nm.

Aushubtest für Befestigungen der Unterkonstruktion der GFK-Plattenverkleidung

Darüber hinaus verlangte unser Kunde, dass wir unsere Anker einem Aushubtest unterziehen. Diese Anforderung folgte den Leitlinien der Construction Fixings Association (CFA) für die Prüfung von Baubefestigungen vor Ort – 2012.

Wir haben die CFA-Anforderungen geprüft und unsere statischen Berechnungen durchgeführt. Anschließend legten wir fest, dass die Auszugslast in den Prüfungen 10 kN betragen sollte.

In einigen Fällen bestand die Unterkonstruktion der GFK-Verkleidung aus schweren Stahlkonstruktionen. Unsere Statikabteilung berechnete die Lasten für die Auszugsprüfungen individuell, und einige Ergebnisse erreichten fast 50 kN.

Eine akkreditierte Prüfstelle führte die Auszugsprüfungen vor Ort durch. In unserem Fall wählten wir CRL – Concrete Repairs Limited, die mehrmals mit verschiedenen Auszugsprüfgeräten vor Ort waren. Für die meisten Auszugsprüfungen verwendeten wir kleine und kompakte Prüfgeräte – Hydrajaws 2000.

Bei allen Prüfungen gab es nur einen einzigen Ausfall. In diesem Fall war der Anker bündig mit dem Betonuntergrund abgeschnitten, und ein weiterer Anker wurde in einiger Entfernung vom gelösten Anker installiert. Anschließend war eine weitere Auszugsprüfung erfolgreich.

Auszugstestgeräte für GFK-Befestigungen

Details zur Handhabung und Montage von GFK-Verkleidungsplatten

Nachdem wir die Unterkonstruktion montiert und nivelliert hatten, wollten wir im nächsten Schritt die GFK-Verkleidungsplatten anbringen. Das Logistikteam lieferte die GFK-Verkleidung in Holzkisten zur Baustelle. Anschließend wurden die Kisten mit einem Teleskoplader entladen und mit einem Kran oder einer Hebevorrichtung zum eigentlichen Montagebereich transportiert.

Das Gewicht der Kisten variierte je nach Größe und Form der GFK-Fassadenplatten. Einige Pakete enthielten kleinere Platten mit einem Gesamtgewicht von etwa 300 kg. Es gab mehrere Platten, die jeweils fast 600 kg wogen.

Die Arbeiter transportierten die Holzkisten mit den GFK-Fassadenplatten auf der Baustelle mit einem Palettenhubwagen (von Sunbelt Rentals). Leichtere Platten (unter 50 kg) nahmen wir manuell aus den Kisten und transportierten diese später entweder auf einer Scherenhebebühne oder auf einem Gerüstturm.

Das Montageteam bewegte GFK-Verkleidungsplatten, die schwerer als 50 kg waren, mit einem WinLet, der mit geeigneten Saugnäpfen ausgestattet war. Die Mitarbeiter, die mit dem Verglasungsroboter arbeiteten, absolvierten vor den Versuchen auf der Baustelle eine Einweisung.

Der WinLet-Verglasungsroboter ermöglichte eine einfache Handhabung der GFK-Verkleidung. So konnten wir beispielsweise schwere Platten aus der Lagerkiste entnehmen, drehen, transportieren und an der Unterkonstruktion montieren.

Vorbereitung der GFK-Verkleidungsplatten für die Montage

Bei einigen GFK-Verkleidungsplatten war eine zusätzliche Montage bestimmter Teile erforderlich, beispielsweise bei Akustikplatten. Die Mitarbeiter vor Ort montierten die Schalldämmung von Rockwool, befestigten sie in einer Platte und montierten zudem einen Inspektionszylinder. Dieser Teil ermöglicht das Einführen eines Endoskops durch die Platte zur Sichtprüfung der Unterkonstruktion und der Elemente hinter der Verkleidung, ohne eine einzige GFK-Platte entfernen zu müssen.

Die GFK-Platten enthielten eingegossene Platten mit einer Haken-und-Kerbe-Vorrichtung. Dadurch konnte die Platte ohne zusätzliche bewegliche Teile am Unterrahmen eingehängt werden.

Sicherheitsleinen und Verriegelungsmechanismen sorgten für zusätzliche Sicherheit bei den GFK-Platten.

Wenn die Arbeiter die Platte auf den Unterrahmen setzten, richteten sie diese aus und stellten die Platte waagerecht ein.

In mehreren Fällen haben wir die Verkleidung in Bezug auf die Projektrasterlinien und die Bezugshöhe vermessen. Wenn eine GRC-Platte zu hoch oder zu tief saß, haben wir sie angepasst, um den architektonischen Vorgaben zu entsprechen. Wir haben diese architektonischen Anforderungen befolgt, die Sie in der GFK-Spezifikation finden können.

Reparaturen von GFK-Wandplatten vor Ort

Es ist nahezu unmöglich, eine so große Menge an faserverstärkten Betonverkleidungen in einem beengten Umfeld zu handhaben, ohne Kratzer oder Beschädigungen zu verursachen.

Verschiedene Gewerke oder Zugangsgeräte stießen gelegentlich gegen einige der Platten, zerkratzten oder beschädigten sie. Bei all den kleinen Schäden ist es möglich, vor Ort punktuelle Reparaturen durchzuführen.

Wir entwickelten ein geeignetes Reparaturverfahren, und ein Team geschulter Fachkräfte kümmerte sich um die Behebung der kleineren Schäden.

Qualitätssicherung während der Montage der GFK-Plattenverkleidung

Unser Kunde und der Endnutzer der Anlage hatten hohe Qualitätsansprüche. Qualitätsingenieure überprüften jeden Schritt der Montage und hielten ihre Ergebnisse in den QC-Prüfprotokollen fest.

Bei einigen Qualitätskontrollen war unser Kunde bei der Montage oder den Inspektionen mit Dritten anwesend. Bei anderen Schritten dokumentierten wir den Prozess, und der Kunde überprüfte die Unterlagen.

Wir unterstützten unseren Kunden auch mit Stichprobenkontrollen. Dazu gehörten Drehmomentprüfungen der Befestigungen, Auszugstests und die Begutachtung bestimmter Teile.

Unser Kunde hatte zudem eine eigene Qualitätsüberwachung der GFK-Verkleidung durchgeführt. Wir legten die Ergebnisse dieser Inspektion in einem Bericht mit detaillierter Beschreibung und fotografischem Nachweis vor.

Natürlich mussten wir einige Nachbesserungsarbeiten durchführen und die GFK-Platten erneut überprüfen.

Dieser Artikel ist auch auf Schwedisch verfügbar.

Haben Sie ein Projekt, für das eine GFK-Fassade benötigt wird? Kontaktieren Sie uns über das untenstehende Formular:

FAQ – Häufig gestellte Fragen zu GFK-Fassaden:

Was ist eine GFK-Fassade?

Eine GFK-Fassade ist die sekundäre Hülle eines Gebäudes oder Bauwerks, bestehend aus GFK-Platten und einer Tragkonstruktion. Auf einem Stahlständerwerk montierte GRC-Elemente ermöglichen die Herstellung eines leichten und stabilen architektonischen Fassadensystems.

Woraus besteht eine GFK-Fassade?

GFK-Fassaden bestehen aus Portlandzement, Zuschlagstoffen und alkalibeständigen Glasfasern, Wasser und einigen Zusatzstoffen.

Wie wird eine GFK-Fassade montiert?

Besprechen Sie Ihre Projektanforderungen mit einem professionellen GFK-Montageunternehmen. In der Regel können Lieferanten und Hersteller von GFK-Fassaden Montage-Teams empfehlen.

Welche Eigenschaften hat eine GFK-Fassade?

GFK-Verkleidungen zeichnen sich durch eine hohe Beständigkeit gegen statische und dynamische Belastungen aus. Sie sind wesentlich flexibler als herkömmlicher Stahlbeton. Unter bestimmten Bedingungen sind sie im Vergleich zu herkömmlichem Stahlbeton widerstandsfähiger gegen Risse.

Wie hoch ist der Preis für GFK-Verkleidungen?

Die Kosten für GFK-Verkleidungen variieren zwischen ca. 100 £ und 500 £ pro m² (Quadratmeter). In einigen Fällen können sie sogar noch teurer sein. Je höher die Leistungsanforderungen, desto teurer ist sie.

Wofür wird GFK verwendet?

 

Aufgrund ihrer hohen Biegefestigkeit wird GFKvorwiegend für Fassaden, Verkleidungsplatten, Elemente zur Gebäudesanierung, Stadtmobiliar, Pflanzkübel, Kabelabdeckungen und viele andere Bereiche eingesetzt.

Was ist der Vorteil von GFK-Verkleidungen gegenüber Fertigbeton?

GFK-Verkleidungselemente weisen eine höhere Biegefestigkeit auf als Fertigbeton. GFK-Hersteller ersetzen die übliche Stahlbewehrung durch dünne und leichte Glasfasern, die die Biegefestigkeit der GFK-Elemente erhöhen.

Betonfertigteile erfordern je nach Beton-Expositionsklasse eine Mindestbetondeckung für die Bewehrung. In der Regel beträgt diese mindestens 20 mm bis zu 50 mm. Diese Betondeckung ist notwendig, um eine ordnungsgemäße Verbindung zwischen Bewehrung und Beton herzustellen und die Bewehrung vor Korrosion durch eindringendes Wasser und Feuchtigkeit zu schützen.

Die Betondeckung um die Bewehrung herum macht die Betonfertigteilplatten schwerer als GFK-Elemente. GFK kann dünner und leichter sein, was die Gesamt-Eigenlast eines bestimmten Elements oder des gesamten Gebäudes bzw. der gesamten Konstruktion reduziert. Darüber hinaus kann GFK dank höherer Biegeeigenschaften höheren Nutz- und dynamischen Lasten standhalten.

Wofür steht GFK im Bauwesen?

GFK steht im Bauwesen für glasfaserverstärkten Beton. Es handelt sich um Beton, bei dem Glasfasern anstelle von Stahlbewehrung als Verstärkung verwendet werden. Architekten nutzen ihn beispielsweise als Betonhülle für Gebäude. Designer setzen ihn häufig für Wandverkleidungen, GFK-Säulenverkleidungen, GFK-Lamellen und andere Bauteile ein.

Vor- und Nachteile von GFK-Verkleidungen

Die Vorteile von GFK-Verkleidungen überwiegen sicherlich die Nachteile. Auch wenn wir als Hersteller von GFK-Verkleidungen möglicherweise sehr subjektiv sind, lassen sich dennoch einige Nachteile einer solchen Lösung feststellen.

Die wichtigsten Vorteile von GFK-Verkleidungen:

Nachteile:

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